条件があわない
(マッチング失敗)
自力で調整
(Dig)
条件が合致
(マッチング成功)
荷物とトラックの空き時間、つまりスキマのカタチが少しでも合わないと、通常のマッチングサービスでは、仕事を受けたり、頼んだりすることができません。しかしG.worksの場合、車両の空き情報や、オファーの傾向を分析して、トラックのスキマのカタチをかえて、ピッタリあわせることができるのです。この、自力でカタチを変える過程を「Dig」と呼びます。
相手のニーズにあわせて
条件(カタチ)を変えること
時間指定が多く
調整ができない
荷主と納品先にお願いし
時間指定を外してもらう
自由な配車が可能になり
新規受注も可能に
では、もう少し積極的にスキマを作ることはできないのか?という疑問から生まれたのがバラちらしです。
「バラちらし」というのは、荷物に対するAM指定などの時間指定を減らすために、荷主と一緒に納品先におねがいし、不要不急の時間指定を減らしてもらう仕組みです。
不要な時間指定をできるだけ減らすことで、柔軟で効率的な配車を組むことができます。これとDigを組み合わせることで、効率の悪い仕事を減らしながら、利益率の高い仕事を受けることが可能になります。
荷主と一緒に納品先におねがいし、
不要不急の時間指定を減らしてもらう
ある運送会社では午前指定の配送が多く、約8割の商品を午前中に配送していた。車両の稼働率が低く、非効率であった。
ドライバーから荷受け現場での気づきを収集し、解決策を検討。荷主に了承を得た上で物流現場から解決策を提案した。
不要不急の時間指定を外してもらうよう要請し、9割強の納品先から承諾を得た。車両台数を軽減し大きな効果が得られた。
DigDigDigで
スキマをつくる
スキマの活用で
売り上げアップ
増えた利益を
6:3:1で分配
「活用する仕組みがあることも、利益が上がることもわかったけど、実際に現場が動いてくれるかな?」そう考えている運送会社の方もおられるかもしれません。
私達が考える6・3・1がその答えになります。G.worksを利用することで増えた利益を、ドライバーと会社と配車係に分配する仕組みです。
きちんと現場の人々にインセンティブを用意することで、より効率的な働き方を促すことができます。
増えた利益をドライバー:会社:配車係に
6:3:1で分配
車両の空きを活用して
稼いだ+αの収入を
6:3:1で分配
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